miércoles, 2 de marzo de 2016

Un arma de destrucción masiva en firmes de hormigón, el Rubblizing

     
En la confrontación hormigón-asfalto en las tipologías de firmes, en especial en el campo de las carreteras, ha aparecido una especie de arma de destrucción masiva, el Rubblizing, que pretende inclinar la balanza hacia lo negro (asfalto) en especial cuando por vejez, agotamiento, mala crianza, o modernización de la calzada,  el blanco (hormigón) se vuelve decrépito y se aproxima o llega al final de su vida y ha de plantearse una solución de regeneración, rehabilitación o reciclado para mantener la funcionalidad de la vía o adaptarla a nuevas demandas.
     Cuando un firme de hormigón presenta problemas en sus losas como fisuración, roturas, descalce en juntas o escalonamiento, las soluciones de rehabilitación posibles van desde la gama de las que conservan la tipología original del firme hasta las que aportan recrecidos con capas bituminosas, bien directamente sobre el pavimento preexistente de hormigón o bien transformando la estructura del firme en una semiflexible, mediante la conversión in situ del hormigón en una capa de tipo pseudogranular sobre la que se sitúan las capas asfálticas. Esta última, conocida como Rubblizing, es la que se está imponiendo en base a su rapidez de ejecución, eliminación total de los problemas de discontinuidad en las juntas y de su reflexión prematura en las capas asfálticas (inevitable, aún aplicando tratamientos antirreflexión) , facilidad de ejecución, ahorro de energía y de recursos al reciclar las capas de hormigón sin generar residuos de demolición ni transporte de éstos.

Fundamentos de la técnica y tecnologías utilizadas.

     El Rubblizing es un tratamiento de pulverización-trituración de la capa de hormigón, drástico y destructivo, aplicable en casos de agotamiento o generalización de las roturas de losas, fallo generalizado de transmisión  de carga entre juntas o problemas extensos e irresolubles de reflexión de fisuras sobre recubrimientos asfálticos. Previene totalmente la problemática la reflexión de fisuras en las nuevas capas bituminosas y consiste en la pulverización in situ de las losas de hormigón con una demolición mecánica especial, obteniendo una capa de apoyo de tipo granular, que se asienta y compacta con rodillos, en algunos casos dotados de aristas para inducir una fragmentación adicional en superficie y conseguir la adecuada regularidad.
     Este tratamiento se aplica directamente sobre la superficie rígida de hormigón, por lo que en caso de presencia de capas bituminosas, éstas deben eliminarse previamente
Esta técnica, dada la alta permeabilidad que tendrá la nueva capa granular, conlleva generalmente la instalación de un sistema complementario de drenaje profundo del firme, que debe realizarse con suficiente antelación. Por ese mismo motivo, no es aconsejable la técnica si la explanada presenta problemas o sensibilidad al agua.
Existen tres modalidades de ejecución, si bien la primera de ellas es ya la menos utilizada:
Impacto: Guillotina. Se trata de equipos pesados, el peso de la maza varía entre 5 y 7t. La altura de caída entre 2.5 y 3.5 m, a razón de  30 golpes por minuto con un espaciamiento entre 15 cm (hormigón armado) a 60 cm (hormigón en masa). (Fig 1)
Fig 1 Rompedor de impactos, guillotina
Impacto: Mazas múltiples. Son también equipos pesados con 12 a 16 mazas de 500 a 700 kg cada una, montadas en dos filas  y  una altura de caída de 1,2-1,5 m que, a razón de  35 golpes/min, consigue un ancho trabajo entre 2 y 3,8 m y tamaños de 2,5 a 22 cm en el hormigón demolido. De esta manera, se obtiene una mayor fragmentación que convierte el pavimento de hormigón en una pseudo base granular sobre la que se pueden apoyar capas de mezclas bituminosas (Fig 2).
Fig 2 Rompedor de mazas múltiples
     Para la compactación y asentamiento de los trozos, con estos dos procedimientos, se suele usar un tren formado por  rodillos metálicos pesados especiales, dotados de aristas en forma de “Z” continua en toda la superficie del tambor, trabajando en modo vibratorio (Fig 3), seguido de un equipo de neumáticos pesado (de más 20 t de peso). Antes de la colocación de la capa asfáltica un rodillo metálico convencional, da unas pasadas de acabado en modo vibratorio. 
Fig 3 Compactador texturado 
Resonancia: Rompe el pavimento de hormigón en fragmentos entre 5-20 cm por  acción de una viga articulada en un extremo y terminada en un martillo o pieza de choque que golpea el hormigón con una frecuencia alta, de unos 44 Hz, desmenuzándo lo por efecto del golpeo y la vibración resonante. Se consiguen  producciones muy altas, (400-800 m2/h) y la estructura de la fisuración tiene una tendencia oblicua, en vez de vertical como en los procesos de impacto. Es el procedimiento más utilizado hoy día (Fig 3, 4 y 5). En su compactación se usan equipos vibrantes convencionales.
Fig 4 Rompedor resonante. 
Fig 5 Rompedor resonante. Esquema  
Fig 6 Rompedor resonante. Material resultante  
     Si bien es una técnica con empleo relativamente amplio en América, y algunas empresas españolas lo han utilizado en obras en Iberoamérica, aparentemente es desconocida y no aplicada todavía en nuestro país. Aquí se han hecho algunas actuaciones de rehabilitación con conversión del hormigón de firmes con base de hormigón seco compactado (A4 y A92, por ejemplo) en un material granular sobre el que se han situado capas asfálticas, bien con empleo de machacadoras móviles sobre orugas (con algo de manipulación y transporte de material) o con minadores, pero las capas granulares resultantes (tipo zahorra) poseen una caracteristicas inferiores en cuanto a capacidad de soporte que las obtenibles con técnicas de rubblizing.  





No hay comentarios:

Publicar un comentario